Обратный звонок RedConnect

Категории

Популярные товары

Керамзит

Керамзит - пористый, сравнительно легкий строительный материал, получаемый в результате обжига легкоплавких пород, состоящих из глины и способных к быстрому вспучиванию при температуре от 1050 до 1300 С0 в течение 30-40 минут. Интересно, что глиняный кирпич, при пережоге которого осадочные породы глины вспучиваются, автоматически становится бракованным продуктом. Именно это свойство глины, связанное с газовыделением и переходом в пиропластическое состояние, и положено в основу производства керамзита. Основное отличие керамзита от других близких стройматериалов - это именно использование глины, в качестве базового материала.

Керамзит имеет ячеистое строение, наиболее часто встречается в виде мелких пористых камней, наполненных воздухом, значительно реже - в виде щебня, называемого "керамзитовым песком". Наиболее распространены три вида керамзита: керамзитовый гравий, щебень и песок. Пористость такого материала, как керамзит, также может иметь различную структуру, от чего буду зависеть его теплоизоляционные свойства, например, чем пористей керамзит, тем выше эти показатели. На качество керамзита существенное влияние оказывают следующие показатели:

- размер зерен;
- прочность;
- объемный вес;
- насыпная плотность.

Исходя из стандартных размеров, керамзит может быть в диаметре от 5 до 40 миллиметров, если керамзитовый камень меньше 5 миллиметров, то этот материал можно классифицировать, как керамзитовый песок. Цветовая гамма этого строительного материала практически всегда стандартна: зерно имеет темно-бурый цвет оболочки, а на разломе - черный.

Качественный керамзит получается лишь при использовании в процессе производства гидрослюдистой и монт-мориллонитовой глины, содержание кварца в которой находится на уровне не ниже 30%. Остальной объем занимает диоксид кремния (60%), оксид алюминия и железа (10%), доля органических примесей не должна составлять более двух процентов. Пригодность сырья для процесса производства керамзита устанавливается согласно специальными требованиям, основной критерий которых - способность к вспучиванию.

Керамзит в большинстве случаев получают в виде керамзитового гравия - оплавленных снаружи и пористых внутри частиц, имеющих округлую форму. Промышленное изготовление керамзитового гравия осуществляется во вращающихся печах. Керамзит в виде гравийных зерен имеет стандартный размер, о котором мы упоминали выше, а вот об эксплуатационных характеристиках материала можно рассказать более подробно. Во-первых, это абсолютно огнестойкий, морозоустойчивый и, более того, экологически чистый керамзит, не содержащий ни одного миллиграмма вредных или токсичных примесей. Наиболее часто керамзит находит свое применение в качестве заполнителя или утеплителя для конструкций на основе бетона различных марок или в качестве теплоизоляционного материала с широким спектром использования: фундаменты знаний, перекрытия, кровли. Легкость материала позволяет использовать его на абсолютно любых этапах строительства, а его абсолютная звуконепроницаемость играет огромное значение при строительстве жилых домов. Также керамзит применяется при укладке дорог (для придания дренажных свойств грунту), обустройстве газонов и придомовых территории (по той же причине). Водопоглощение материала варьируется в пределах от 8 до 20 %. О долговечности керамзита можно говорить много, лучшим доказательством могут служить давние строения, при разрушении которых в перекрытиях обнаруживается абсолютно неповрежденный керамзит. Все просто, вспомните хотя бы постоянные упоминания о глиняной посуде древних людей, которые многие годы хранили в ней воду, пищу, масло, вино, сохранявшее свой великолепный вкус на протяжении ни одного десятка лет. Да и сейчас с развитием прогресса в доме каждого можно найти, по меньшей мере, две-три глиняных сосуда для хранения чего-либо. Керамзит - та же глина, только, полученный методом ее вспучивания, что "закаливает" материал, делая его более прочным и надежным. Несмотря на то, что керамзит является экологически чистым и натуральным материалом, он крайне устойчив к:

- пагубному влиянию микроорганизмов, способных наносить вред и разрушать даже самый прочный строительный материал;
- разрушительному воздействию агрессивной окружающей среды, влияние которой на жилые строения известно каждому.

Для изготовления керамзитобетонных изделий нужен не только керамзитовый гравий, но и мелкий пористый заполнитель - керамзитовый песок, размер частиц которого составляет от 1,5 до 5 миллиметров. Это также производный продукт обжига глины, получаемый из различной "мелочи" в шахтных и вращающих печах. Другой способ производства состоит в дроблении нестандартно больших кусков готового керамзита Керфарос на более мелкие. Считается, что керамзит в виде песка по технологии вращающей печи производить не совсем эффективно и рационально. Дело в том, что в процессе производства керамзитового гравия, те частицы, которые образуются в процессе разрушения более крупных гранул под действием высоких температур, имеют более плотную структуру из-за того, что резервы вспучивания глины перед переходом в пиропластическое состояние исчерпываются. В результате во вращающей печи образуются разогретые мелкие частички керамзита, которые вследствие оплавления могут налипать на более крупные гранулы. Именно поэтому большинство производств применяют метод дробления керамзитового гравия, используя при этом специальные валковые дробилки. Считается, что по себестоимости керамзит в виде песка более дорогой материала, так как сам процесс дробления вынуждает на дополнительные затраты, да и конечная доля песка по итогам всегда меньше объема дробимого гравия. При простейших математических расчетах становится понятно, что из одного кубического метра керамзитового гравия получают лишь половину от первоначального объема в виде керамзитового песка. Однако основная ценность материала состоит в том, что вдвое увеличивается его насыпная плотность (то есть отношение массы к объему). Нередко для снижения затрат на производство керамзитобетона используются более дешевые заменители керамзитового песка - вспученный перлит или природный песок. Сегодня наиболее оптимальной и эффективной технологией производства керамзитового песка считается способ обжига в кипящем слое. Для этого применяют вертикальную печь, состоящую из двух частей: для обжига и обогрева, где керамзит в виде глиняной крошки сперва подогревается, а уже затем подается в зону обжига. Получаемый в результате керамзитовый песок отправляется в специальные холодильные устройства для охлаждения. Но тут стоит отметить, что скорость охлаждения напрямую связана с тем, какими качественными показателями будет обладать керамзит: растечется или сохранит плотность и форму.

ГОСТ 9757-90 предусматривает следующие фракции материала керамзит: 20-40 миллиметров, 20-10 миллиметров, 5-10 миллиметров (для гравия), 0-5 миллиметров (для песка). Причем объем допускаемого содержания более мелких частиц в гравии или более крупных гранул в песке составляет не более 5 процентов от номинального размера. Керамзит, как и любой другой строительный материал, классифицируется по маркам, определяемым его насыпной объемной массой, коротко о которой мы упоминали немного раньше. Итак, диапазон марок керамзита варьируется в пределах от 250 до 800, следовательно, к марке "250" можно отнести керамзитовый гравий, обладающий насыпной плотностью до 250 кг/м3, керамзит марки "300" - до 300 кг/м3 , "350" -350 кг/м3 и так далее по возрастающей. При проведении анализа на установление насыпной плотности по фракциям используют мерные сосуды, в которые насыпают керамзит. То есть, чем мельче фракция керамзитового гравия, тем больше его насыпная плотность, потому как мелкие частицы керамзита являются менее вспученными. Абсолютно каждая марка керамзита должна соответствовать требованиям прочности, установленным в специальном порядке. Дело в том, что маркировка прочности, сразу же дает представление о том, насколько рациональным является применение керамзита в бетонах с соответствующими марками. Показатели прочности такого пористого заполнителя, как керамзит, являются крайне важными хаарктеристиками, напрямую указывающими на его качество. На сегодняшний день существует лишь один законно установленный стандарт, по которому и определяется прочность пористых заполнителей, находящихся вне бетона. Это метод сдавливания гранул на определенную глубину в специальном цилиндре при помощи стального пуансона. В процессе сдавливания фиксируется величина того напряжения, которое впоследствии принимается за условную прочность заполнителя. Однако эта методика определения прочности такого материала, как керамзит, имеет существенные недостатки, среди которых: искажение показателя в зависимости от пустотелости смеси и формы гранул. Такой "кустарный" способ определения коэффициента прочности настолько индивидуален для каждого производителя, что даже не дает возможности сравнения различных пористых заполнителей одного вида, но произведенных на разных заводах. Более точный метод заключается в испытании на прессе одной гранулы керамзита, которую предварительно сточив, "подгоняют" под стандартный для всех испытуемых материалов размер (около 7 миллиметров). Для того, чтобы убрать возможные погрешности, проводят испытание на 10 гранулах керамзита, получая в результате средний максимально приближенный к действительности показатель прочности. А керамзит, прошедший испытание в цилиндре со стороны показателя прочности может характеризоваться лишь относительно.

Керамзит принято рассматривать еще и исходя из таких показателей, как:

1. Влагопоглощение, выражаемое в процентном соотношении к весу сухого наполнителя. Обожженная корка керамзита способна задерживать проникновение влаги внутрь, что не доступно для наполнителей, лишенных такой "защиты". О дефектности материала можно говорить, если отмечается низкая пористость гранул, что существенно повышает способность впитывать и сохранять влажность. Качественный керамзит имеет коэффициент корреляции не ниже 0,46.

2. Способность к деформации, предопределяемая той пористой структурой, из которой состоит керамзит. Поскольку коэффициент деформации таких наполнителей, как керамзит, невелик, то уже после первого цикла испытания большинство образцов показывает максимально точный результат усадки, который не должен превышать 0,14 мм/м.

3. Теплопроводность материала, характеризуется тем, насколько керамзит удачно прошел стекловидную фазу, отрицательно влияющую на этот показатель. То есть, чем больше стекла, тем теплопроводность материала ниже. Качественный керамзит отличает показатель теплопроводности в 0,07 - 0,16 Вт/м, который помогает сохранить до 80% теряемого тепла.

Стоит упомянуть и том, что кризис, затронувший абсолютно все области производств, заставил и строительную отрасль бороться "за место под солнцем", переживая не самые лучшие времена. Предприятия, производящие керамзит, наряду с другими изготовителями строительного сырья вынуждены были не только снизить объемы производства до 50%, но и заморозить некоторые проекты, отказаться от финансирования более мелких производств и т.д. Даже гиганты, изготовляющие керамзит на протяжении многих лет, "потуже затянули ремни". Сегодня мы можем наблюдать тенденцию, наметившуюся буквально в последнее время. Дело в том, что многие производства вынуждены были перепрофилироваться, многие обанкротились вовсе, что не могло не обусловить то, что керамзит стал дефицитным материалом, а те запасы, которые оставались, резко возросли в цене. Сегодня цены на керамзит могут быть выше докризисных на 10-15%, что не может не вызывать возмущение оптовых и розничных покупателей. При покупке такого строительного материала, как керамзит, ориентироваться стоит на те производства, которые не пользуются политикой искусственного завышения цен, поддерживая деловые отношения с партнерами и заботясь о сохранении своей репутации.  
Сортировать по: наименованию (возр | убыв), цене (возр | убыв), рейтингу (возр | убыв)
Россия, 156000.
     Кострома, ул. Новосельская, 34, офис 5
+7 (4942) 450 450
     +7 (4942) 300 651